本发明涉及风力发电领域，更具体地说，涉及一种应用于风力发电的机舱罩及其生产工艺。

　　目前，风能作为一种绿色能源得到国家的大力推广，风力发电机的装机量逐年上升。机舱罩作为风力发电机组的重要部件，是风力发电机组的防护结构，使风力发电机组能在恶劣的气象环境中正常工作，保护内部设备和人员不受风、雨、雪、盐雾、紫外辐射等外部外因的侵害。在这种环境条件下，要保证风电机组正常工作20年，就要求机舱罩具有高质量、高可靠性。

　　机舱罩产品体积大，所需的附属配件多，复杂型号机舱罩配件多达数十件，只有达到将上述所有部件完整地组合成一个有机的整体，才能够交付用户方使用，所以大型的风力发电机机舱罩拼装不灵活，安装与拆卸不方便，非常耗时，影响工作效率。

　　传统机舱罩主要是采用手糊方式成型，外观不美观，有可能会出现分层现象，由于玻纤中含胶量大，强度降低，影响了产品质量，由于重量重，强度低，机械强度不强，影响产品的使用及寿命。机舱罩内表面阻燃处理均采用粘贴阻燃布、阻燃海绵，粘贴前需对产品内表明上进行打磨、粘结剂涂刷、阻燃布（阻燃海绵）粘贴、修补等工作，此种制作方式浪费大量的工时、物料且打磨产生的粉尘极度影响操作环境，并且很难保证产品阻燃效果。

　　针对现存技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种应用于风力发电的机舱罩及其生产的基本工艺，能轻松实现上罩体和下罩体的快速安装锁紧，便于安装和拆卸，底板来承受全部载荷，强度高，安全可靠，罩体采用一体成型将阻燃材料粘结在机舱罩内表面上，阻燃效果好，安全性更高，简单易操作，提高了生产效率，极大改善了工作环境，底板的加工工艺具有制作流程与工艺简单，节省本金，使底板具有更加好的结构性能等优点。

　　一种应用于风力发电的机舱罩，包括罩体和底板，所述罩体和所述底板之间采用螺栓连接，所述罩体和所述底板的接触处设有密封垫，所述罩体包括上罩体和下罩体，所述上罩体和下罩体的连接处设有四组快速锁紧机构。

　　进一步的，所述快速锁紧机构包括上定位块、下定位块和卡接块，所述上定位块固定在上罩体的下边缘处，所述下定位块固定在下罩体的上边缘处，所述卡接块固定在上定位块的上侧，所述下定位块上固定有销轴，所述销轴的端部固定有扣环，所述卡接块内部开设有弧形定位槽，所述弧形定位槽的形状与扣环的半圆段形状相匹配，所述扣环翻动至上侧时卡接在弧形定位槽内部，所述上定位块上转动连接有转轴，所述转轴上固定有定位杆，所述下定位块的上侧边缘处设有对定位杆进行限位的两个限位块。

　　进一步的，所述上罩体和下罩体均为层状结构，层状结构由上至下包括一体成型的胶衣层、混合层、加强筋、液体阻燃层、固体阻燃层和不饱和聚酯树脂层。

　　进一步的，所述混合层为不饱和聚酯树脂和玻璃纤维的混合物，所述液体阻燃层为甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物，所述固体阻燃层为氢氧化铝、硼酸锌和氢氧化镁的混合物。

　　进一步的，所述底板包括上下设置两层基材层，两层所述基材层之间留有空隙且空隙内填充有填充层，两层所述基材层之间还设有金属安装件，所述金属安装件贴合下侧所述基材层的上表面设置，所述金属安装件上等间隔开设有多个安装孔，在所述基材层和填充层上均开设与安装孔相对应的安装通孔。

　　进一步的，所述基材层为玻璃钢，所述填充层为聚氨酯硬质泡沫填充层，所述金属安装件的材质为钛合金，两层所述基材层之间的空隙的高度为10-20mm。

　　s12、胶衣固化后在胶衣层上铺设不饱和聚酯树脂和玻璃纤维的混合物形成混合层；

　　s14、在混合层上表面涂刷甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物形成液体阻燃层；

　　s15、在液体阻燃层上撒上氢氧化铝、硼酸锌和氢氧化镁的混合物，形成固体阻燃层；

　　s16、往真空薄膜内表面涂刷甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物，形成液体阻燃层，将真空薄膜铺设在混合层上；

　　s19、注胶结束后封堵抽气口和注胶口，待树脂固化后将产品上从模具上脱模，产品成型结束，得到罩体。

　　s21、采用固定件将两层基材层固定，两层基材层之间设有空隙，两层基材层之间设置金属安装件，金属安装件贴合下侧的基材层设置；

　　s22、通过密封件将两层基材层之间空隙的四周密封形成夹层空腔，在基材层上开设填充孔；

　　s23、采用抽真空装置将夹层空腔内的空气抽出，并将填充物通过填充孔注入夹层空腔，静置成型后得到与两层基材层粘合的填充层；

　　（1）通过设置快速锁紧机构，可对上罩体和下罩体进行快速锁紧安装，使用起来更便捷，便于安装和拆卸，有效提升了安装工作人员的工作效率。

　　（2）将罩体和底板分为两部分，且底板包括两层玻璃钢和内部的填充层，并充满了整个空腔，对面材提供了连续的支撑作用，使内部填充层和两层玻璃钢成为一个整体即机舱罩底板来承受全部载荷，强度高，安全可靠。

　　（3）在底板的填充层内部埋设有带安装孔的金属安装件，便于对机舱罩内部的设备部件来安装定位，有效提升了机舱罩内部的空间利用率，也避免了罩体和底板作为整体结构时，由于功能部件和机舱罩共振频率相同，存在的共振风险。

　　（4）采用一体成型将阻燃材料粘结在机舱罩内表面上，利用阻燃材料的阻燃性能提高罩体的内表面阻燃效果，安全性更高，简单易操作，成本低廉，提高了生产效率，在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型罩体的强度、刚度及物理性能得到较大提高，加入的加强筋能够进一步提升罩体的整体性，整个工艺过程无挥发性有机物和有毒空气污染物排放，极大改善了工作环境。

　　（5）底板的加工工艺包括两层玻璃钢的安装及预埋金属安装件、预留填充孔、夹层空腔抽真空及填充物注入、开设通孔等步骤，具有制作流程与工艺简单，节省本金，使底板具有更加好的结构性能等优点。

　　1罩体、11胶衣层、12混合层、13加强筋、14液体阻燃层、15固体阻燃层、16不饱和聚酯树脂层、2底板、21基材层、22填充层、23金属安装件、24安装孔、25安装通孔、3上罩体、4下罩体、5快速锁紧机构、51上定位块、52下定位块、53卡接块、54销轴、55扣环、56弧形定位槽、57定位杆、58转轴、59限位块。

　　下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

　　在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件一定要有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

　　在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也能够最终靠中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以详细情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

　　请参阅图1-5，一种应用于风力发电的机舱罩，包括罩体1和底板2，罩体1和底板2之间采用螺栓连接，罩体1和底板2的接触处设有密封垫，罩体1包括上罩体3和下罩体4，上罩体3和下罩体4的连接处设有四组快速锁紧机构5。

　　快速锁紧机构5包括上定位块51、下定位块52和卡接块53，上定位块51固定在上罩体3的下边缘处，下定位块52固定在下罩体4的上边缘处，卡接块53固定在上定位块51的上侧，下定位块52上固定有销轴54，销轴54的端部固定有扣环55，卡接块53内部开设有弧形定位槽56，弧形定位槽56的形状与扣环55的半圆段形状相匹配，扣环55翻动至上侧时卡接在弧形定位槽56内部，上定位块51上转动连接有转轴58，转轴58上固定有定位杆57，下定位块52的上侧边缘处设有对定位杆57进行限位的两个限位块59。

　　通过设置快速锁紧机构5，当需要对上罩体3和下罩体4来安装时，先旋转定位杆7至竖直状态，将两侧的四组快速锁紧机构5上的定位杆57均塞入限位块59内部，对上罩体3和下罩体4进行快速定位，之后将两侧的快速锁紧机构5上的扣环55上拉塞入弧形定位槽56内部，即可对上罩体3和下罩体4进行快速锁紧安装，使用起来更便捷，便于安装和拆卸，有效提升了安装工作人员的工作效率。

　　其中，上罩体3和下罩体4均为层状结构，层状结构由上至下包括一体成型的胶衣层11、混合层12、加强筋13、液体阻燃层14、固体阻燃层15和不饱和聚酯树脂层16。

　　其中，胶衣层的厚度为0.8mm，混合层12为不饱和聚酯树脂和玻璃纤维的混合物，液体阻燃层14为甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物，固体阻燃层15为氢氧化铝、硼酸锌和氢氧化镁的混合物。

　　其中，底板2包括上下设置两层基材层21，两层基材层21之间留有空隙且空隙内填充有填充层22，两层基材层21之间还设有金属安装件23，金属安装件23贴合下侧基材层21的上表面设置，金属安装件23上等间隔开设有多个安装孔24，在基材层21和填充层22上均开设与安装孔24相对应的安装通孔25。

　　基材层21为玻璃钢，填充层22为聚氨酯硬质泡沫填充层，金属安装件23的材质为钛合金，两层基材层21之间的空隙的高度为10-20mm。

　　将罩体1和底板2分为两部分，且底板2包括两层玻璃钢和内部的填充层，并充满了整个空腔，对面材提供了连续的支撑作用，使内部填充层和两层玻璃钢成为一个整体即机舱罩底板来承受全部载荷，强度高，安全可靠；并在填充层内部埋设有带安装孔的金属安装件，便于对机舱罩内部的设备部件来安装定位，有效提升了机舱罩内部的空间利用率，也避免了罩体和底板作为整体结构时，由于功能部件和机舱罩共振频率相同，存在的共振风险。

　　s12、胶衣固化后在胶衣层上铺设不饱和聚酯树脂和玻璃纤维的混合物形成混合层12；

　　s14、在混合层上表面涂刷甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物形成液体阻燃层14；

　　s15、在液体阻燃层14上撒上氢氧化铝、硼酸锌和氢氧化镁的混合物，形成固体阻燃层15；

　　s16、往真空薄膜内表面涂刷甲基磷酸二甲酯和二溴甲烷的混合物，形成液体阻燃层14，将线、对真空薄膜和模具进行密封保压；

　　s19、注胶结束后封堵抽气口和注胶口，待树脂固化后将产品上从模具上脱模，产品成型结束，得到罩体1。

　　采用一体成型将阻燃材料粘结在机舱罩内表面上，利用阻燃材料的阻燃性能提高罩体的内表面阻燃效果，安全性更高，简单易操作，成本低廉，提高了生产效率，在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型罩体的强度、刚度及物理性能得到较大提高，加入的加强筋能够进一步提升罩体的整体性，整个工艺过程无挥发性有机物和有毒空气污染物排放，极大改善了工作环境。

　　s21、采用固定件将两层基材层21固定，两层基材层21之间设有空隙，两层基材层21之间设置金属安装件23，金属安装件23贴合下侧的基材层21设置；

　　s22、通过密封件将两层基材层21之间空隙的四周密封形成夹层空腔，在基材层21上开设填充孔；

　　s23、采用抽真空装置将夹层空腔内的空气抽出，并将填充物通过填充孔注入夹层空腔，静置成型后得到与两层基材层21粘合的填充层22；

　　s24、在两层基材层21和填充层22上开设与安装孔24对应的安装通孔25，得到底板2。

　　底板1的加工工艺包括两层玻璃钢的安装及预埋金属安装件23、预留填充孔、夹层空腔抽真空及填充物注入、开设通孔等步骤，具有制作流程与工艺简单，节省本金，使底板具有更加好的结构性能等优点。

　　以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。